Bộ phận trục chính xác

Các bộ phận là những yếu tố cơ bản tạo nên máy, và là những bộ phận riêng lẻ không thể tách rời tạo nên máy và máy.

Các bộ phận không chỉ là môn học nghiên cứu và thiết kế các bộ phận cơ bản cơ khí trong các thiết bị khác nhau, mà còn là một thuật ngữ chung cho các bộ phận và thành phần.

Nghiên cứu và thiết kế các bộ phận cơ bản cơ khí trong các thiết bị khác nhau cũng là một thuật ngữ chung cho các bộ phận và thành phần. Nội dung cụ thể của các phần như một môn học bao gồm:

1. Sự kết nối của các bộ phận (bộ phận). Chẳng hạn như kết nối ren, kết nối nêm, kết nối chân, kết nối khóa, kết nối spline, kết nối phù hợp giao thoa, kết nối vòng đàn hồi, tán đinh, hàn và dán, v.v.

2. Truyền động đai, truyền động bánh ma sát, truyền động then hoa, truyền động điều hòa, truyền động bánh răng, truyền động dây, truyền động trục vít và các truyền động cơ học khác truyền chuyển động và năng lượng, cũng như các số không trục tương ứng như trục truyền động, khớp nối, ly hợp và phanh (phần.

3. Các bộ phận (bộ phận) hỗ trợ, chẳng hạn như ổ trục, tủ và đế.

4. Hệ thống bôi trơn và con dấu vv với chức năng bôi trơn.

Precision Shaft Parts

5. Các bộ phận (bộ phận) khác như lò xo. Là một ngành học, các bộ phận bắt đầu từ thiết kế cơ khí tổng thể và sử dụng toàn diện các kết quả của các lĩnh vực liên quan khác nhau để nghiên cứu nguyên lý, cấu tạo, đặc điểm, ứng dụng, dạng hỏng hóc, khả năng chịu tải và quy trình thiết kế của các bộ phận cơ bản khác nhau; nghiên cứu lý thuyết về thiết kế các bộ phận cơ bản, Phương pháp và hướng dẫn, từ đó thiết lập một hệ thống lý thuyết của môn học kết hợp với thực tế, trở thành nền tảng quan trọng cho việc nghiên cứu và thiết kế máy móc.

Kể từ khi xuất hiện máy móc, đã có các bộ phận cơ khí tương ứng. Nhưng với tư cách là một ngành học, các bộ phận cơ khí được tách ra khỏi cấu trúc cơ khí và cơ khí. Với sự phát triển của ngành công nghiệp máy móc, sự xuất hiện của các lý thuyết và phương pháp thiết kế mới, vật liệu mới, quy trình mới, các bộ phận cơ khí đã bước sang một giai đoạn phát triển mới. Các lý thuyết như phương pháp phần tử hữu hạn, cơ học đứt gãy, bôi trơn elastohydrodynamic, thiết kế tối ưu hóa, thiết kế độ tin cậy, thiết kế hỗ trợ máy tính (CAD), mô hình rắn (Pro, Ug, Solidworks, v.v.), phân tích hệ thống và phương pháp thiết kế đã dần dần được đưa vào nghiên cứu và thiết kế các bộ phận cơ khí. Việc thực hiện tích hợp nhiều lĩnh vực, tích hợp vĩ mô và vi mô, khám phá các nguyên tắc và cấu trúc mới, sử dụng thiết kế và thiết kế động, sử dụng máy tính điện tử, và phát triển hơn nữa các lý thuyết và phương pháp thiết kế là những xu hướng quan trọng trong sự phát triển của ngành học này.

Độ nhám bề mặt là một chỉ tiêu kỹ thuật quan trọng phản ánh sai số hình dạng hình học vi mô của bề mặt chi tiết. Nó là cơ sở chính để kiểm tra chất lượng bề mặt của chi tiết; có được lựa chọn hợp lý hay không liên quan trực tiếp đến chất lượng, tuổi thọ sử dụng và giá thành sản xuất của sản phẩm. Có ba phương pháp để lựa chọn độ nhám bề mặt của các bộ phận cơ khí, đó là phương pháp tính toán, phương pháp thử và phương pháp loại suy. Trong thiết kế các bộ phận cơ khí, phép loại suy thường được sử dụng, đơn giản, nhanh chóng và hiệu quả. Việc áp dụng phép loại suy đòi hỏi phải có đủ tài liệu tham khảo và các sổ tay hướng dẫn thiết kế cơ khí hiện có khác nhau cung cấp các tài liệu và tài liệu toàn diện hơn. Thường được sử dụng là độ nhám bề mặt tương thích với mức dung sai. Trong trường hợp bình thường, yêu cầu về dung sai kích thước của các bộ phận cơ khí càng nhỏ thì giá trị độ nhám bề mặt của các bộ phận cơ khí càng nhỏ, nhưng giữa chúng không có mối quan hệ chức năng cố định. 

Ví dụ: tay cầm trên một số máy móc, dụng cụ, tay quay, thiết bị vệ sinh và máy móc thực phẩm là bề mặt được sửa đổi của một số bộ phận cơ khí nhất định. Bề mặt của chúng được yêu cầu phải được gia công nhẵn, tức là độ nhám bề mặt rất cao, nhưng dung sai kích thước của chúng lại rất khắt khe. Thấp. Nhìn chung, có sự tương ứng nhất định giữa mức dung sai và giá trị độ nhám bề mặt của các chi tiết có yêu cầu về dung sai kích thước.